La medición de humedad en concreto es un paso crítico en el control de calidad previo a la instalación de revestimientos epóxicos, poliuretanos, pisos vinílicos o maderas comerciales. Omitir este diagnóstico instrumental suele generar patologías costosas como ampollamientos osmóticos y desprendimientos prematuros.
Evaluar oportunamente el sustrato permite seleccionar el sistema de mitigación adecuado o determinar el momento óptimo de secado utilizando 👉 medidores de humedad en concreto calibrados y normados.
En este artículo revisamos los fundamentos metrológicos del secado de losas, las normas ASTM aplicables, los equipos de medición disponibles y las mejores prácticas en obra.
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🔗 Categoría: Medidores de humedad en concreto y diagnóstico de losas
Gradiente y física del secado en losas de concreto
El secado del concreto no ocurre de manera uniforme en todo su espesor, creando un gradiente hídrico que debe comprenderse antes de cualquier ensayo.
Características:
Solución técnica:
La evaluación instrumental combinada permite:
👉 Requiere:
Fallas por humedad atrapada bajo recubrimientos
El sellado hermético con resinas epóxicas o poliuretano sobre concreto húmedo activa mecanismos degradantes en el pavimento.
Características:
Consecuencias en obra:
La ausencia de medición previa causa:
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Ensayo no destructivo en superficie (Norma ASTM F2659)
Método de evaluación inmediata basado en la impedancia eléctrica para mapeo y tamizaje de grandes áreas.
Características del método:
Solución técnica en campo:
El uso de medidores de impedancia permite:
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Ensayo de humedad relativa in situ (Norma ASTM F2170)
Procedimiento cuantitativo para medir la humedad relativa (%RH) y temperatura en el núcleo de la losa.
Características del protocolo:
Solución técnica:
El empleo de sondas de humedad relativa garantiza:
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Criterios normativos: Comparativa entre ASTM F2659 y ASTM F2170
La siguiente matriz detalla las diferencias operativas y de alcance entre ambas metodologías de ensayo:
| Parámetro / Parámetro / CriterioCriterio | Ensayo No Destructivo (ASTM F2659) | Sondas In Situ (ASTM F2170) |
| Principio físico | Impedancia eléctrica / Señal dieléctric | Sensor capacitivo de estado sólido (%RH) |
| Profundidad de ensayo | Superficial (hasta aprox. 20 mm) | Núcleo (40% losa en tierra / 20% bifacial) |
| Tiempo de respuesta | Instantáneo en campo | Requiere 24 h de aclimatación térmica |
| Tipo de resultado | Contenido cuantitativo %MC y comparativo | % Humedad Relativa (%RH) y temperatura |
| Destructividad | 100% No destructivo (sin perforaciones) | Semidestructivo (perforación de 19 mm) |
| Instrumental Tramex | 👉 Medidor Digital CMEX5 / CME5 | 👉 Sondas Reutilizables Hygro-i2 |
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Criterios para seleccionar el equipo de medición adecuado
La elección del instrumento depende del tipo de proyecto, la exigencia normativa y el flujo de trabajo en obra:
Preguntas frecuentes (FAQ)
No necesariamente. Los 28 días garantizan la resistencia mecánica a la compresión ($f’c$), pero no el secado higrométrico. El tiempo de secado depende de la relación agua/cemento, condiciones climáticas y espesor de la losa, requiriendo ensayos instrumentales bajo norma.
No para aplicaciones de alta exigencia. La norma ASTM F2659 mapea áreas críticas en superficie, pero la norma ASTM F2170 con sondas in situ es indispensable para certificar que el núcleo de la losa no retiene humedad libre
Los instrumentos estándar son los higrómetros dieléctricos Tramex CME5 y CMEX5 para superficie, y las sondas Hygro-i2 para humedad in situ, distribuidos con soporte técnico y preventa por Herrcont en Perú.
Varía según el fabricante del revestimiento, pero el límite estándar suele situarse en un máximo de 4.0% de contenido de humedad gravimétrica (%MC) o un máximo de 75% a 80% de humedad relativa interna (%RH).
Conclusión
El control instrumental de la humedad en losas de concreto no es un costo adicional, sino la única garantía técnica para evitar desprendimientos, ampollas osmóticas y garantías fallidas en pavimentos industriales. Combinar el escaneo no destructivo preliminar con la verificación cuantitativa in situ conforma el protocolo estándar más seguro de la industria moderna.
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